Для образования посадок с подшипниками качения из общей системы допусков и посадок (ГОСТ 25347-89) отобрана группа полей допусков, т.е. основных отклонений и квалитетов. Полный набор этих отобранных полей допусков приведен в ГОСТ 3325-85, в котором также рассматриваются вопросы использования этих полей допусков. В этом стандарте выделены посадки, которые используются для основных типов соединений, и посадки ограниченного применения. Естественно, что речь идет о полях допусков и отверстий на элементы деталей обрабатываемых потребителем подшипников. Полный набор полей допусков, используемых при образовании посадок с подшипниками качения, приведен на рис. 41.

Для облегчения студентам выполнения работ при курсовом и дипломном проектировании, а также для работы начинающим специалистам, приведены табл. 6 и 7. содержащие основные поля допусков для валов и отверстий, на которые устанавливаются подшипники качения.

Рис. 41. Поля допусков валов и отверстий посадочных поверхностей для установки подшипников качения

Таблица 6

Поля допусков валов для основных видов сопряжений по кольцу подшипника

Таблица 7

Поля допусков отверстий для основных видов сопряжений

посадочных поверхностей по наружному кольцу подшипника

Как можно видеть из приведенных таблиц, точность присоединительных поверхностей отверстий обычно на один квалитет больше, чем для валов при образовании посадок, т.е. точность отверстия на 60% меньше, чем у вала. Объясняется это тем, что изготавливать и измерять отверстие труднее и дороже, чем вал того же номинального значения, а характер посадки определяется не значениями размера одного из сопрягаемых размеров, а разностью их размеров.

4.2.7. Посадки подшипников качения на валы

и в отверстия корпусов

Как и при образовании посадок в соответствии с единой системой допусков и посадок, посадка подшипников осуществляется в системе отверстия и в системе вала.

Посадки по наружному диаметру подшипника осуществля-ются в системе вала, поскольку с приобретением подшипника одновременно приобретается готовый вал и нет смысла его дополнительно обрабатывать для получения посадок в системе отверстия.

Посадки по внутреннему диаметру подшипника осуществляются в системе отверстия. Поля допусков отверстия подшипника расположены не в плюс, как у обычных основных отверстий, а в минус - для получения большего количества переходных посадок. В этом особенность посадок в системе отверстия по внутреннему кольцу подшипника.

Обозначение посадок подшипников, в принципе, такое же, как в общей системе допусков и посадок, т.е. в виде дроби, когда в числителе указывается поле допуска отверстия, а в знаменателе - поле допуска вала (рис. 42, а). Естественно, что одним из полей допуска является поле допуска кольца подшипника.

Рис. 42. Обозначение на сборочном чертеже посадок подшипников качения

Обозначение может осуществляться несколькими вариантами: обозначение посадки в системе отверстия (по внутреннему кольцу):

Ǿ50 L0/js6; или Ǿ50 L0 - js6; или Ǿ50 ;

обозначение посадки в системе вала подшипника (по наружному кольцу):

Ǿ90 Н7/l 0; или Ǿ90Н7 - l 0; или Ǿ90

Стандартом допускается, а на производстве этим повсеместно пользуются, не указывать поле допуска кольца подшипника (рис. 42, б). Таким образом, но сборочном чертеже допускается вместо посадки указывать только поле допуска размера, который будет обрабатываться по данному чертежу на данном производстве, и не указывать точность (поле допуска) поверхности подшипника. Такая система обозначения многих вполне устраивает (чем меньше надо указывать, тем меньше надо знать), но существенный недостаток этого обозначения в том, что на чертеже не указывается в явном виде точность используемого подшипника.

Кольца подшипников имеют малую жесткость, при сборке происходит их деформация. Размеры колец до сборки и после нее отличаются. Поэтому допуски присоединительных диаметров имеют отличие по сравнению с системой допусков и посадок общего назначения.

Предельные отклонения (∆ d тр и ∆ D mp ) для внутреннего и наружного колец определяются по ГОСТ 520 для средних диаметров – d mp и D mp соответственно, как разность между средним диаметром и номинальным его значением:

∆d mp = d mp – d ∆ D mp = D mp – D.

Средний диаметр (d mp ; D mp ) равен полусумме наибольшего (ds max ; Ds max ) и наименьшего (ds min ; Ds min ) действительных значений диаметров определенных двухточечным контактом (измерением) в одной радиальной плоскости (перпендикулярной оси):

d mp = (ds max + ds min)/2;

D mp = (Ds max + Ds min)/2.

Для всех типов и классов точности подшипников верхнее отклонение для наружного и внутреннего колец равно нулю.

Нижние предельные отклонения задаются со знаком минус для обоих колец (см. таблицу 5.9.), что позволяет для присоединительных деталей (вал и корпус) использовать стандартные поля допусков по ГОСТ 25346.

Поля допусков подшипников имеют специальные обозначения: l – для диаметра наружного кольца; L – для диаметра внутреннего кольца с указанием класса точности. Например, L 6; l 6 – допуски внутреннего и наружного колец 6-го класса точности соответственно.

Значения допусков на посадочные размеры подшипника класса точности 0 соответствуют примерно 5 или 6 квалитетам, а для подшипников 2 класса – 2 или 3 квалитетам.

Допуск цилиндричности для колец подшипника допускается в пределах 0,5 от допуска на диаметр посадочной поверхности 0 и 6 классов точности, или 0,25 от допуска на диаметр посадочной поверхности для классов 5; 4; 2; Т .

Особое значение на работоспособность подшипников оказывает шероховатость посадочных поверхностей (R a = 0,2...0,4), а также дорожек и тел качения (R a = 0,1...0,025).

Надежность работы подшипниковых узлов зависит от правильного выбора посадок колец подшипников на вал и в корпус.

5.4 Выбор посадок для колец подшипника

Соединение колец подшипников качения с валами (осями) и отверстиями корпусов производятся в соответствии с ГОСТ 3325. Основные отклонения и поля допусков валов и отверстий корпусов для посадочных мест, предназначенных для монтажа подшипников качения, представлены на рисунке 5.10. Посадка наружного кольца в отверстие корпуса осуществляется по системе вала, причем отклонение наружного кольца подшипника обозначено буквой l , а поле допуска отверстия в корпусе выбирается из рисунка 5.10, а. Внутреннего кольца подшипника имеет отклонение отрицательное, что позволяет использовать для вала стандартные поля допусков (см. рисунок 5.10, б ).

Выбор полей допусков для посадок зависит от типа, размера, класса точности подшипника, от величины, направления и действия нагрузки (радиальная или осевая) и других условий эксплуатации: интенсивности радиальной нагрузки, режима работы (допустимая перегрузка), жесткости вала и корпуса, вида нагружения.

Различают три вида нагружения колец подшипника: циркуляционное, местное и колебательное. Вид нагружения кольца подшипника зависит от того, вращается кольцо или неподвижно, а также как воспринимается радиальная нагрузка.

Вращающееся кольцо испытывает циркуляционный вид нагружения (нагрузку воспринимает кольцо всей окружностью дорожки качения и передает ее посадочной поверхности вала или корпуса), что требует обеспечения неподвижного соединения с сопрягаемой деталью.

Местнонагруженное кольцо воспринимает результирующую радиальной нагрузки ограниченным участком окружности дорожки качения кольца и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса (это наблюдается на не вращающемся кольце). Посадка его обычно производится с гарантированным зазором, чтобы исключить интенсивный местный износ дорожки качения кольца подшипника и заклинивание тел качения.

Колебательный вид нагружения встречается реже. В этом случае оба кольца устанавливаются по переходным посадкам (js ; Js ), обеспечивающим проворачивание колец. При колебательном нагружении на подшипник действуют две радиальные нагрузки: постоянная по величине и вращающаяся вокруг оси. Их равнодействующая не совершает полного оборота, а колеблется на ограниченном участке окружности дорожки качения кольца, например, подшипники дробильных машин, насосов, транспортеров и т.д.

Величина минимального натяга для циркуляционно-нагруженного кольца зависит от интенсивности радиальной нагрузки, определяемой по формуле:

P = R /(B – (r – r 1))K 1 K 2 K 3 ,

где Р – интенсивность радиальной нагрузки, H/мм; кН/м;

R – радиальная реакция опоры в подшипнике, Н; (кН);

В – (r и r 1 ) –- ширина подшипника, мм;

r и r 1 – радиусы закругления на торцах кольца подшипника, мм;

K 1 – динамический коэффициент посадки, зависящий от допустимой перегрузки (принимать K 1 = 1 при перегрузке до 150 %, когда толчки и вибрации умеренные; K 1 = 1,8 при перегрузке до 300 %, когда удары и вибрация сильные);

K 2 – коэффициент, учитывающий ослабление посадочного натяга при пониженной жесткости вала или корпуса (полый вал или тонкостенный корпус); для жесткой конструкции K 2 = 1 (таблица 5.10);

K 3 – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения в двухрядных роликоподшипниках и сдвоенных шарикоподшипниках при наличии осевой нагрузки на опору определяется (таблица 5.11). Для однорядных подшипников K 3 = 1.

Выбор посадки кольца при циркуляционном виде нагружения производить по таблице 5.12, а для местнонагруженного кольца – по таблице 5.13.

Таблица 5.9 – Предельные отклонения внутреннего и наружного колец подшипника по ГОСТ 520

Номинальный диаметр кольца	Радиальные и радиально-упорные подшипники				Роликовые конические подшипники
	Классы точности подшипника
Внутреннего d , мм	Нижнее отклонение
	L d = ∆ d тр , мкм (L 0; L 6; L 5; L 4; LN ; L 6X )
Свыше10до18
“ 80 до 120
“ 120 до 180
“ 180 до 250
Наружного D , мм	Нижнее отклонение
	l D = ∆ D тр , мкм (l 0; l 6; l 5; l 4; lN ; l 6X )
Свыше18до30
“ 80 до 120
“ 120 до 150
“ 150 до 180
“ 180 до 250
“ 250 до 315
“ 315 до 400
Примечание: Для всех подшипников всех классов точности верхнее отклонение для внутреннего и наружного колец равно нулю.

Рисунок 5.10 – Основные отклонения и поля допусков присоединительных размеров подшипников качения и посадочных мест их монтажа: а – отверстия корпусов;б – валов;I– для обеспечения посадок с зазором;II– для обеспечения посадок с натягом;III– для обеспечения посадок с натягом в тонкостенных корпусах или на полых валах;l d – поле допуска наружного кольца (l 0; l 6; l 5; l 4; l 2; lT );L d – поле допуска внутреннего кольца (L 0; L 6; L 5; L 4; L 2; LT )

Таблица 5.10 – Значение коэффициента К 2

d отв /d илиD /D кор	D /d ≤ 1,5	D /d = 1,5…2	D /d > 2	Для корпуса
Свыше 0 до 0,4
Примечание: D ,d – диаметры колец подшипника;d отв – диаметр отверстия полого вала;D кор – диаметр наружной поверхности тонкостенного корпуса.

Таблица 5.11 – Значение коэффициента К 3

Таблица 5.12– Выбор посадки для циркуляционно-нагруженного кольца

Допускаемые интенсивности нагрузок Р ,H/мм
Номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца d , мм	Поля допусков для валов
	js 6; js 5	k 6; k 5	m 6; m 5	n 6; n 5
		св.300до 1400	св.1400до1600	св.1600до3000
Номинальный диаметр наружного кольца D , мм	Поля допусков для корпусов
	K 7; K 6	M 7; M 6	N 7; N 6
св.50 до 180		св.800 до1000	св.1000до1300	св.1300до2500

Характер нагрузки	Размер посадочного диаметра, мм		Поля допусков				Тип подшипника
				в корпус стальной или чугунный
				неразъемный		разъемный
Спокойный или с умеренными толчками и вибрацией, перегрузка до 150 %			h 5; h 6; g 5; g 6; f 6; js 6	H 6; H 7		H 6; H 7; H 8	Все, кроме штампованных и игольчатых
				G 6;G 7
			f 6; f 7;
				F 7; F 8; E 8
С ударами и вибрацией, перегрузка до 300 %			h 5; h 6	Js 6; Js 7		Js 6; Js 7	Все, кроме штампованных, игольчатых и роликовых конических двухрядных
			g 5; g 6	H 6; H 7; K 7
Назначение квалитета посадочных поверхностей
Класс точности подшипника					Отверстия
0; N ; 6; 6X		IT 6; IT 5			IT 7; IT 6
5; 4; 2; T		IT 6…IT 4			IT 6; IT 5
Примечание: При выборе квалитета учитывать класс точности подшипника, чем точнее подшипник, тем точнее должны быть образованы посадочные поверхности.

Рассматриваемый узел редуктора (рис. 15) имеет вал, опорами которого являются два шариковых подшипника с диаметром отверстия 30 мм. Учитывая, что требования к точности вращения вала специально не оговорены, а также то, что данный редуктор не относится к высокоскоростным, принимаем нормальный класс точности подшипников (условное обозначение подшипника 306).

Рис. 15. Фрагмент редуктора

Данный подшипник относится к шариковым радиальным однорядным открытым, серия диаметров средняя (3), серия ширин – узкая. Основные размеры подшипника:

· номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца под-шипника d = 30 мм;

· номинальный диаметр наружной цилиндрической поверхности наружного кольца D = 72 мм;

· номинальная ширина подшипника B = 19 мм;

· номинальная высота монтажной фаски r = 2 мм.

Определяем виды нагружения колец подшипника (местное, циркуляционное, колебательное). Так как передача крутящего момента осуществляется цилиндрическими зубчатыми колёсами, то в зубчатом зацеплении действует радиальная нагрузка, постоянная по направлению и по значению. Вал вращается, а корпус неподвижен, следовательно, внутреннее кольцо испытывает циркуляционное нагружение, а наружное кольцо – местное. Примем легкий режим работы подшипникового узла. ГОСТ 3325 для такого случая рекомендует поля допусков цапфы вала, сопрягаемой с кольцом подшипника качения, k 6 или j s 6. Выбираем поле k 6, которое обеспечивает посадку с натягом (см. рис. 11). Так же на основании рекомендаций стандарта выбираем поле допуска отверстия корпуса Н7 . Предельные отклонения средних диаметров колец подшипника качения определяем по ГОСТ 520, предельные отклонения вала Ø30k 6 и отверстия корпуса Ø72Н 7 – по ГОСТ 25347-82 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки» и расчеты сводим в таблицы (табл. 16 и 17).

Таблица 16

Предельные размеры колец подшипников качения

Строим схемы расположения полей допусков сопрягаемых деталей подшипникового узла и рассчитываем зазоры (натяги).

По d m :

N max = d max – d m min = 30,015 – 29,990 = 0,025 мм = 25 мкм;

N min = d min – d m max = 30,002 – 30,000 = 0,002 мм = 2 мкм;

N cp = (N max + N min)/2 = (25 + 2)/2 = 13,5 мкм.

Рис. 16. Схема расположения полей допусков сопряжения Ø30L 0/k 6

По D m :

S max = D max – D m min = 72,030 – 71,987 = 0,043 мм = 43 мкм;

S min = D min – D m max = 72,000 – 72,000 = 0,000 мм;

S cp = (S max + S min)/2 = (43 + 0)/2 = 21,5 мкм;

T S = IT Dm + IT D = 30 + 13 = 43 мкм.

Производим проверку наличия в подшипнике качения радиального зазора, который уменьшается по причине натяга при посадке подшипника на вал. В расчетах принимаем среднее значение натяга и среднее значение зазора в подшипнике как наиболее вероятные:

N cp = 13,5 мкм;

N эф = 0,85·13,5 = 11,5 мкм = 0,0115 мм;

d 0 = d m + (D m – d m)/ 4 = 30,000 + (72,000 – 30,000)/4 = 40,5 мм;

Δd 1 = N эф ·d m / d 0 = 0,0115·30/40,5 = 0,0085 мм = 8,5 мкм.

Рис. 17. Схема расположения полей допусков сопряженияØ72Н 7/l 0

По ГОСТ 24810 определяем предельные значения теоретических зазоров в подшипнике 306 до сборки:

G r min = 5 мкм;

G r mах = 20 мкм.

Средний зазор в подшипнике 306 определяется как полусумма предельных теоретических зазоров:

G r cp = (G r min + G r m ах)/2 = (5 + 20)/2 = 12,5мкм.

G пос = G r cp – Δd 1 = 12,5 – 8,5 = 4 мкм.

Расчёт показывает, что при назначении посадки Ø30L0/k6 по внутреннему диаметру зазор в подшипнике качения после посадки будет положительным.

На чертежах общего вида выбранные посадки подшипника качения обозначаются:

· на вал – Ø30L 0/k 6, где L 0 – поле допуска внутреннего кольца подшипника нормального класса точности; k 6 – поле допуска вала.

· в корпус – Ø72Н 7/l 0, где Н 7 – поле допуска отверстия корпуса; l 0 – поле допуска наружного кольца подшипника нормального класса точности.

По ГОСТ 20226-82 «Подшипники качения. Заплечики для установки подшипников качения. Размеры» определяем диаметры заплечиков вала и корпуса.

Для диаметра вала d = 30 мм шариковых подшипников наименьший и наибольший диаметры заплечика соответственно равны = 36 мм и = 39 мм. Выбираем диаметр заплечика = 36 мм как предпочтительный размер из ряда Ra 20.

Для внутреннего диаметра корпуса D = 72 мм шариковых подшипников диаметр заплечика равен D a = 65 мм.

Шероховатость посадочных поверхностей, сопрягаемых с кольцами подшипника деталей, зависит от диаметра и класса точности подшипника. Наибольшие значения параметров Rа для посадочных поверхностей валов, отверстий и торцов заплечиков валов и корпусов представлены в табл. 18.

Таблица18

Значения параметров шероховатости Rа

для посадочных поверхностей, сопрягаемых с подшипниками

По ГОСТ 3325, табл. 3, выбираем требования к шероховатости (можно также использовать табл. 18 данного издания):

· посадочной поверхности вала под кольцо подшипника Rа 1,25;

· посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника Rа 1,25;

· торцовой поверхности заплечика вала Rа 2,5.

Исходя из рекомендаций, приведенных в п. 2.2.7, назначаем более жесткие требования к шероховатости посадочной поверхности вала под кольцо подшипника Rа 0,32, посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника Rа 0,32, торцевой поверхности заплечика вала Rа 1,25.

В ГОСТ 3325 также нормированы требования к форме посадочных поверхностей вала и корпуса, сопрягаемых с кольцами подшипника, и к торцовому биению заплечиков валов и отверстий корпусов.

Из табл. 4 ГОСТ 3325 выбираем значения:

· допуска круглости посадочной поверхности вала под кольцо подшипника 3,5 мкм;

· допуска профиля продольного сечения посадочной поверхности вала под кольцо подшипника 3,5 мкм;

· допуска круглости посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника 7,5 мкм;

· допуска профиля продольного сечения посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника 7,5 мкм.

Следует отметить, что ограничения, наложенные стандартом на форму поверхностей, сопрягаемых с подшипниками, могут не совпадать со стандартными допусками формы по ГОСТ 24643-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения». Однако можно согласовать эти требования за счет ужесточения «расчетных» допусков до ближайших стандартных значений, установленных в общетехнических стандартах. Исходя из этого назначаем допуск круглости посадочной поверхности вала под кольцо подшипника равным 3 мкм и допуск профиля продольного сечения посадочной поверхности вала под кольцо подшипника равным 3 мкм, допуск кругло-сти посадочной поверхности корпуса под кольцо подшип-ника равным 6 мкм и допуск профиля продольного сечения посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника равным 6 мкм.

Стандарт нормирует также торцовое биение заплечиков валов и отверстий корпусов. Из табл. 5 ГОСТ 3325 выбираем значения:

· допуска торцового биения заплечика вала 21 мкм;

· допуска торцового биения заплечика корпуса 30 мкм.

Допуск торцового биения заплечика вала можно округлить до значения 20 мкм.

Суммарное допустимое отклонение от соосности, вызванное неблагоприятным сочетанием всех видов погрешностей обработки, сборки и деформации подшипников посадочных поверхностей вала и корпуса под действием нагрузок, оценивается допустимым углом взаимного перекоса θ max между осями внутреннего и наружного колец подшипников качения, смонтированных в подшипниковых узлах. В прил. 7 ГОСТ 3325 приведены числовые значения допусков соосности посадочных поверхностей для валов и для корпусов в подшипниковых узлах различных типов при длине посадочного места В 1 = 10 мм (в диаметральном выражении). При другой длине посадоч-ного места B 2 для получения соответствующих допусков соосности табличные значения следует умножить на B 2 /10. Под-шипник 306 имеет ширину B 2 = 19 мм и относится к группе радиальных однорядных шариковых. Примем нормальный ряд зазоров. Тогда допуск соосности поверхностей вала составит Т соосн = 4·В 2 /10 = 4·19/10 = 7,6 мкм; ужесточаем рассчитанный допуск по ГОСТ 24643 и принимаем Т соосн = 6 мкм. Соответственно для поверхностей корпуса Т соосн = 8·B 2 /10 =
= 15,2 мкм; ужесточаем до значения Т соосн = 12 мкм.

Допуски соосности можно заменить допусками радиального биения тех же поверхностей относительно их общей оси с учетом того, что на те же поверхности обязательно задаются допуски цилиндричности, которые вместе с допусками радиального биения ограничивают такие же отклонения, какие ограничивают допуски соосности.

Рис. 19. Пример обозначения точностных требований

к поверхностям отверстий корпуса, сопрягаемым с подшипником качения

Выбор правильной посадки, обеспечение требуемой чистоты и значения допусков размеров поверхностей под подшипники является ключевым фактором, обеспечивающим долговечность, надежность механизмов.

Правильная посадка – важнейшее условие работоспособности подшипников.

Исходя из особенностей работы подшипника, кольцо, которое вращается должно закрепляться на опорной поверхности неподвижно, с натягом, а неподвижное кольцо садиться в отверстие с минимальным зазором, относительно свободно.

Установка с натягом вращающегося кольца не дает ему проворачиваться, что могло бы привести к износу опорной поверхности, контактной коррозии, разбалансировке подшипников, развальцовке опоры, чрезмерному нагреву. Так, в основном, выполняется посадка подшипника на вал, который работает под нагрузкой.

Для неподвижного кольца небольшой зазор даже полезен, а возможность проворота не чаще одного раза за сутки делает износ опорной поверхности более равномерным, минимизирует его.

Основные термины

Рассмотрим подробнее основные термины и понятия, определяющие посадки подшипников. Современное машиностроение основано на принципе взаимозаменяемости. Любая деталь, изготовленная по одному чертежу должна устанавливаться в механизм, выполнять свои функции, быть взаимозаменяемой.

Для этого чертеж определяет не только размеры, но и максимальные, минимальные отклонения от них, то есть допуски. Значения допусков стандартизованы единой системой для допусков, посадок ЕСДП, разбиты по степеням точности (квалитетам), приводятся в таблицах.

Их также можно найти в первом томе Справочника конструктора-машиностроителя Анурьева, и ГОСТах 25346-89, а также 25347-82 или 25348-82.

Согласно ГОСТ 25346-89 определены 20 квалитетов точности, но в машиностроении обычно используются с 6 по16. Причем, чем ниже номер квалитета, тем выше точность. Для посадок шарико и роликоподшипников актуальны 6,7, реже 8 квалитеты.

В пределах одного квалитета размер допуска одинаков. Но верхнее и нижнее отклонение размера от номинала расположены по-разному и их сочетания на валах и отверстиях образуют различные посадки.

Существуют посадки обеспечивающие гарантию зазора, натяга и переходные, реализующие как минимальный зазор, так и минимальный натяг. Посадки обозначают латинскими строчными буквами для валов, большими для отверстий и цифрой, указывающей на квалитет, то есть степень точности. Обозначения посадок:

• с зазором a, b, c, d, e, f, g, h;
• переходных js, k, m, n;
• с натягом p, r, s, t, u, x, z.

По системе отверстия для всех квалитетов оно имеет допуск H, а характер посадки определяется допуском вала. Такое решение позволяет уменьшить количество необходимых контрольных калибров, инструмента режущего и является приоритетным. Но в отдельных случая используется система вала, в которой валы имеют допуск h, а посадка достигается обработкой отверстия. И именно таким случаем является вращение наружного кольца шарикоподшипника. Примером подобной конструкции могут служить ролики или барабаны натяжные конвейеров ленточных.

Выбор посадки подшипников качения

Среди основных параметров определяющих посадки подшипников:

• характер, направление, величина нагрузки, воздействующей на подшипник;
• точность подшипника;
• скорость вращения;
• вращение или неподвижность соответствующего кольца.

Ключевое условие, определяющее посадку – неподвижность либо вращение кольца. Для неподвижного кольца подбирается посадка с малым зазором и постепенное медленное проворачивание считается положительным фактором, уменьшающим общий износ, препятствующим местному износу. Вращающееся кольцо обязательно сажают с надежным натягом, исключающим проворот по отношению к посадочной поверхности.

Следующим важным фактором, которому должна соответствовать посадка под подшипник на валу или в отверстии, является вид нагружения. Различают три ключевых типа нагружения:

• циркуляционное при вращении кольца относительно постоянно действующей в одном направлении радиальной нагрузки;
• местное для неподвижного кольца относительно радиального нагружения;
• колебательное при радиальной нагрузке колеблющейся относительно положения кольца.

Согласно степени точности подшипников в порядке их увеличения соответствуют пяти классам 0,6,5,4,2. Для машиностроения при нагрузках невысокой и средней величины, например для редукторов, обычным является класс 0, который не указывается в обозначении подшипников. При более высоких требованиях к точности используется шестой класс. На повышенных скоростях 5,4 и только в исключительных случаях второй. Пример шестого класса 6-205.

В процессе реального проектирования машин посадка подшипника на вал и в корпус выбирается в соответствие с условиями работы по специальным таблицам. Они приведены в томе втором Справочника конструктора-машиностроителя Василия Ивановича Анурьева.

Для местного типа нагрузки таблица предлагает следующие посадки.

При условиях циркуляционного нагружения, когда радиальное усилие воздействует на всю дорожку качения, учитывают интенсивность нагружения:

Pr=(k1xk2xk3xFr)/B , где:
k1 – коэффициент перегрузки динамической;
k2 – коэффициент ослабления для полого вала или корпуса тонкостенного;
k3 – коэффициент, определяемый воздействием осевых усилий;
Fr – усилие радиальное.

Значение коэффициента k1 при перегрузках менее, чем в полтора раза, небольшой вибрации и толчках принимают равным 1, а при возможной перегрузке от полутора до трех раз, сильных вибрациях, ударах k1=1,8.

Значения k2 и k3 подбираются по таблице. Причем для k3 учитывают соотношение осевой нагрузки к радиальной, выраженное параметром Fc/Fr x ctgβ.

Соответствующие коэффициентам и параметру интенсивности нагружения посадки подшипников приведены в таблице.

Обработка посадочных мест и обозначение посадок под подшипники на чертежах.

Посадочное место под подшипник на валу и в корпусе должно иметь заходные фаски. Шероховатость посадочного места составляет:

• для шейки вала диаметром до 80 мм под подшипник класса 0 Ra=1,25, а при диаметре 80…500 мм Ra=2,5;
• для шейки вала диаметром до 80 мм под подшипник класса 6,5 Ra=0,63 а при диаметре 80…500 мм Ra=1,25;
• для отверстия в корпусе диаметром до 80 мм под подшипник класса 0 Ra=1,25, а при диаметре 80…500 мм Ra=2,5;
• для отверстия в корпусе диаметром до 80 мм под подшипник класса 6,5,4 Ra=0,63, а при диаметре 80…500 мм Ra=1,25.

На чертеже также указывают отклонение формы места посадки подшипников, торцовое биение заплечиков для их упора.

Пример чертежа, в котором указана посадка подшипника на валу Ф 50 к6 и отклонения формы.

Значения отклонений формы принимаются по таблице в зависимости от диаметра, который имеет посадка подшипника на валу либо в корпусе, точности подшипника.

На чертежах указывают диаметр вала и корпуса под посадку, например, Ф20к6, Ф52Н7. На сборочных чертежах можно просто указывать размер с допуском в буквенном обозначении, но на чертежах деталей желательно кроме буквенного обозначения допуска приводить и его численное выражение для удобства рабочих. Размеры на чертежах указываются в миллиметрах, а величина допуска в микрометрах.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

подшипники КАЧЕНИЯ

ПОЛЯ ДОПУСКОВ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПОСАДОЧНЫМ ПОВЕРХНОСТЯМ ВАЛОВ И КОРПУСОВ. ПОСАДКИ

Издание официальное

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Подшипники качения

ПОЛЯ ДОПУСКОВ и ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПОСАДОЧНЫМ ПОВЕРХНОСТЯМ ВАЛОВ И КОРПУСОВ ПОСАДКИ

Rolling bearings Tolerance margins and technical requirements for shaft and housing seatings Fits

Дата введения 01.01.87

Постановлением Госстандарта СССР №2314 от 29.12.91 снято ограничение срока действия

Настоящий стандарт распространяется на подшипниковые узлы машин, механизмов и приборов, посадочные поверхности и опорные торцы которых предназначены для монтажа подшипников качения с номинальным диаметром отверстия до 2500 мм, отвечающие совокупности следующих условий:

а) валы сплошные или полые толстостенные; б корпуса толстостенные (см. обязательное приложение 1);

в) материал валов и корпусов - сталь или чугун;

г) нагрев подшипников при работе до 100 °С включительно. Стандарт устанавливает поля допусков, посадки, требования по

шероховатости и отклонениям формы и положения посадочных поверхностей под подшипники и опорных торцовых поверхностей, значения допустимых углов взаимного перекоса колец, требования к посадкам и рекомендации по монтажу подшипников качения.

Требования настоящего стандарта не распространяются на тонкостенные корпуса, а также на тонкостенные стальные стаканы, монтируемые в отверстия корпусов, изготовленных из цветных металлов и сплавов с коэффициентами линейного расширения, отличающимися от коэффициента линейного расширения стали.

4. В скобках указаны значения параметра шероховатости Ra, применение которого в этих случаях менее предпочтительно

5. В технически обоснованных случаях по согласованию потребителей с изготовителями для номинальных диаметров валов до 10 мм под подшипники класса точности 2 допускается шероховатость посадочной поверхности валов до 0,32 мкм,

Малонагруженными являются подшипники, работающие с частотой вращения, не превышающей 0,05п П р при радиальной нагрузке F r , не превышающей 0,05 радиальной динамической грузоподъемности С г и при коэффициенте безопасности Кб = 1.

2.2. Обозначения допусков формы и положения посадочных и опорных торцовых поверхностей заплечиков валов и отверстий корпусов указаны на черт. 8 и 9.

2.3. Допуски формы посадочных мест валов (осей) и отверстий корпусов" в радиусном измерении (допуск круглости, допуск профиля продольного сечения) и в диаметральном измерении (допуски непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях) не должны превышать значений, указанных в табл. 4.

Выбор параметров контроля отклонений формы в радиусном или диаметральном измерениях осуществляет разработчик изделия.

Определение допуска круглости и допуска профиля продольного сечения - по ГОСТ 24642-81 .

Непостоянство диаметра в поперечном сечении посадочной поверхности - разность наибольшего и наименьшего единичных диаметров, измеренных в одном и том же поперечном сечении.

Допуски формы посадочных поверхностей, мкм, не более

отверстий корпусов Интервалы номинальных диаметров d и D, мм допуск непостоянства диаметра допуск непостоянства диаметра кр>глости в поперечном сече в продольном сече круглости в поперечном сечении в продоль ном сечении

Классы точности подшипников

От 0,6 ДО 2,5

Допуски формы посадочных поверхностей, мнм, не более валов (осей) 1 отверстий корпусов

Интервалы номинальных диаметров а И D, мм круглости допуск непостоянства диаметра круглости допуск непостоянства диаметра в поперечном сечении в продольном сечении в поперечном сечении в продольном сечении Классы точности подшипников

Св 180 до 250

Св. 250 до 315

Св. 315 до 400

Св. 400 до 500

Св. 500 до 630

Св. 630 до 800

Св. 800"до 1000

Св 1000 до 1250

Св. 1250 до 1600

Св 1600 до 2000

Допуски формы посадочных поверхностей, мюм, не более

валов (осей) отверстий корпусов допуск непостоянства допуск непостоянства Интервалы круглости диаметра диаметра номинальных диаметров d и D, мм в поперечном сече- в продольном сече- круглости в поперечном сече- в продольном сече- Классы точности подшипников Св 2000 до2500 Св 2500 до 3160

Примечание В технически обоснованных случаях по согласованию потребителей с изготовителями для номинальных диаметров валов до 15 мм под подшипники класса точности 2 разрешается допуск кругло-сти и профиля продольного сечения выдерживать до 0,6 мкм или допуск непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях до 1,2 мкм

С. 14 РОСТ 3325-85

Непостоянство диаметра в продольном верхности - разность между наибольшим сечении посадочной порами, измеренными в одном и том же прок 11 наиме ныпим диамет- к г больном сечении.

Допуск непостоянства диаметра в пеп^ к

большее допустимое непостоянство диаме| ,ечном сечении наи * 1 ""ра в поперечном сече-

Ольном сечении - наира в продольном сече-

Допуск непостоянства диаметра в дро^ большее допустимое непостоянство диаме^"

2.4. Значения непостоянства диаметра ь

ном сечениях установлены в табл. 4 иа par, поперечном и продольна диаметр посадочной поверхности при ^ ета - половина допуска классов точности 0 и 6, треть допуска - посадке подшипников поверхности при посадке подшипников Kj* aa Д иамет Р посадочной

четверть допуска - при посадке подшипц5 ссов точности 5 и 4 и

чков класса точности 2.

2.5. Допуски непостоянства диаметра ^

ном сечениях посадочных поверхностей отв< ^

сов под подшипники класса точности 0, a 5 P CTHf ^ чугунных корпу-тий корпусов малонагруженных подшипник также валов и отверс-мать равными 3 А допуска на диаметр. 08 Р аз Р е1иает0Я прини-

2.6. Допуски непостоянства диаметра в ном сечениях посадочных поверхностей В алс попе Р ечном и П Р°Д° ЛЬ " посадки подшипников на закрепительных и. ,в ’ предназначенных для должны превышать X U допусков на диамет 311 стяжных втулках не ности, соответствующих полям допусков h"P ц° са *°^ нои пове Р х " ных для вала. пу> пш> У становлен *

Примечание, Для сельскохозяйственных ма ра в поперечном сечении посадочных поверхностей шин непостоянство диамет-закрепительных или стяжных втулках не должно п| валов под подшипники на на диаметр вала, обработанного по 3 квалитету. зевышать половины допуска

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.7. Допуски торцового биения опорных заплечиков валов и отверстий корпусов д, т0 РД° вых поверхностей указанным в табл. 5 и 6. олжны соответствовать

2.8. Допуски на диаметр конических ше(

1:12, предназначенных для посадки подши. ж валов с конусностью отверстием, и допуски угла конуса АТ С, 0 ?™ ков с коническим ность диаметров вала, расположенных дру 1 Р еделяемого как Р аз ~ нии, составляющем 0,7 ширины внутреннего от д РУ га на рзсстоя-

подшипника, должны соответствовать указ/* К0ЛЬ Ц а монтируемого

Таблица 5

Допуски торцового биения заплечиков валов, мкм, Классы точности подшипников Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св. 180 до 250 Св. 250 до 315 Св 315 до 400 Св. 400 до 500 Св. 500 до 630 Св. 630 до 800 Св. 800 до ЮОО Св. ЮОО до 1250 Св. 1250 до 1600 Св. 1600 до 2000 Св 2000 до 2500

Таблица 6

Интервалы номинальных диаметров D, мм Допуски торцового биения заплечиков отверстий корпусов, мкм. не более Классы точности подшипников Св. 10 до 18 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св 180 до 250 Св. 260 до 315 Св. 315 до 400 Св. 400 до 500 Св. 500 до 630 Св 630 до 800" Св. 800 до 1000 Св. i ООО до 1250 Ов. 1250 до |600 Св. 1600 до 2000 Св. 2000 до 2500 Св. 2500 до 3150

Примечания:

1. Если по условиям работы в узлах вместо применяемых подшипников классов точности 5 и 4 могут быть использованы подшипники классов точности О и 6, технические требования к посадочным и опорным торцам заплечиков вала и отверстия корпуса устанавливают как под посадку подшипников соответственно классов точности 0 и 6 по табл. 5 и 6.

2. Для подшипников, фиксированных в осевом направлении методом вальцовки или кернения, а также для подшипников, установленных с осевым зазором по торцам колец, шероховатость и биения торцов заплечиков валов и отверстий корпусов настоящим стандартом не регламентируются.

Таблица 7

Допуски на диаметр конической шейки вала, для диаметра вала для угла конуса Интервалы номинальных диаметров d, мм Классы точности Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св 120 до 180 Св 180 до 250 Св. 250 до 315 Св. 315 до 400 Св. 400 до 500 Св. 500 до 630 Св. 630 до 800" Св. 800 до 1000 Св. 1000 до 1250 Св. 1250 до 1600

Примечание Все отклонения допускаются только на «плюс» от номинального размера.

3. ОСНОВНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫБОРУ ПОСАДОК ДЛЯ КОЛЕЦ

подшипников

3.1. Посадку вращающихся колец подшипников для исключения их проворачивания по посадочной поверхности вала или от* верстия корпуса в процессе работы под нагрузкой необходимо выполнять с гарантированным натягом. Допускается в технически обоснованных случаях наличие зазоров в соединении.

3.2. Посадку одного из невращающихся колец подшипниковых узлов двухопорного вала необходимо проводить с гарантирован-

ным зазором для обеспечения регулировки осевого натяга или зазора подшипников, а также для компенсации температурных расширений валов или корпусов.

3.3. Выбор посадок подшипников на вал и в отверстие корпуса производят в зависимости от того, вращается или не вращается данное кольцо относительно действующей на него радиальной нагрузки или от вида нагружения, величины, направления и динамики действующих нагрузок.

При выборе посадок следует учитывать также перепад температур между валом и корпусом, монтажные и контактные деформации колец, влияющие на рабочий зазор в подшипнике, материал и состояние посадочных поверхностей вала и корпуса, условия монтажа.

Примечание Под радиальной нагрузкой следует понимать равнодействующую всех радиальных сил, воздействующих на подшипник или тела качения

3.4. При выборе посадок колец подшипников следует учитывать основные виды нагружения: местное, циркуляционное и колебательное (см. справочное приложение 4). Виды нагружения колец подшипников качения при радиальных нагрузках в зависимости от условий работы приведены в табл. 8.

3.5. По интенсивности нагружения подшипниковых узлов, определяемой отношением радиальной нагрузки и радиальной динамической грузоподъемности, режимы их работы подразделяют на легкий, нормальный, тяжелый и режим «особые условия».

Основным критерием интенсивности нагружения является динамическая эквивалентная нагрузка Р, выраженная в долях динамической грузоподъемности С или Р/С.

3.6. Режимы работы подшипников и соответствующие отношения нагрузки к динамической грузоподъемности приведены в табл. 9.

3.7. Посадки колец шариковых и роликовых радиальных подшипников на вал и в отверстие корпуса в зависимости от вида нагружения выбирают в соответствии с табл. 10.

3.8. Посадки шариковых и роликовых радиально-упорных подшипников на вал и в отверстие корпуса выбирают в соответствии с табл. 11.

3.9. Для тугих колец упорных шариковых и роликовых подшипников применяются посадки L0/j s 6(L0/j6) или L6/j s (L6/j6).

3.10. Выбор посадок колец подшипников в зависимости от вида нагружения, режима работы, диаметра, типа подшипников производится с учетом табл. 1 и 2 рекомендуемого приложения 5.

Таблица 3

Условия работы Виды нагружения Характеристика нагрузок Вращающееся внутреннего наружного Постоянная по направлению Внутреннее Циркуляци Наружное Циркуляци Постоянная по направлению и вращающаяся, меньшая постоянной по значению Внутреннее Циркуляци Колебатель Наружное Колебательное Циркуляци Постоянная по направлению и вращающаяся, большая постоянной по значению Внутреннее Циркуляци ^ Наружное Циркуляци f Местное Постоянная по направлению Внутреннее и наружное кольцо в одном или противоположном направлениях Циркуляци Циркуляци Вращающаяся с внутренним кольцом Циркуляци Вращающаяся с наружным кольцом Циркуляци

Стандарт не распространяется на посадочные поверхности под подшипники, не имеющие внутреннего или наружного кольца, а также на посадочные поверхности под подшипники со сферической наружной поверхностью.

Требования к посадочным местам под подшипники, не установленные данным стандартом, должны быть указаны в отраслевой нормативно-технической документации.

1. ПОЛЯ ДОПУСКОВ и посадки

1.1. Устанавливаются следующие обозначения полей допусков на посадочные диаметры колец подшипника по классам точности (черт. 1 и 2):

для среднего диаметра отверстия подшипников -

Ld m , LO, L6, L5, L4, L2,

где Ld m - общее обозначение поля допуска на средний диаметр отверстия d m подшипника.

LO, L6, L5, L4, L2 - обозначение полей допусков для среднего диаметра отверстия по классам точности подшипников;

О, 6, 5, 4, 2 - классы точности подшипников по ГОСТ

L - обозначение основного отклонения для среднего диаметра отверстия подшипника;

Таблица 10
Виды нагру- Посадки колец внутреннего на вал наружного в корпус ляционное

Примечания:

1. При частотах вращения, превышающих предельные, для место нагруженных колец шариковых и роликовых радиальных подшипников следует производить обработку посадочйых мест вала и корпуса под посадку с полем допуска, расположенным симметрично, относительно номинального диаметра в соответствии с табл 1.

2. Допускается при необходимости применение полей допусков j5, j6, J6, J7 ограниченного применения.

2D т, 10, 16, 15, 14, 22

Обозначение полей допусков для среднего наружного диаметра подшипников, где

10; /6, /5, /4, 12 I

Общее обозначение поля допуска для среднего наружного диаметра D m подшипника;

Поля допусков по классам точности;

Обозначение основного отклонения для среднего наружного диаметра подшипника.

1.2. Поля допусков для диаметров посадочных поверхностей валов и корпусов должны соответствовать приведенным в табл. 1 и на черт. 3.

1.3. Для соединения подшипников с валами (осями) и корпусами устанавливают посадки, определяемые сочетаниями полей допусков на сопрягаемые детали, указанные на черт. 3.

1.4. Выбор полей допусков и посадок подшипников качения на вал и в отверстие корпуса в зависимости от классов точности подшипников - в соответствии с табл. 2.

1.5. Сопоставление полей допусков по системе ОСТ, ГОСТ 25346-82, ГОСТ 25347-82 и соответствующих посадок для подшипников качения дано в справочном приложении 2.

1.6. Условные обозначения посадок подшипников указывают на сборочных чертежах и в отраслевой нормативно-технической документации.

Поля допусков на диаметры посадочных поверхностей валов и отверстий корпусов

Таблица 1 Поля допусков для основных отклонений

для отверстия корпуса

Примечания:

1. Если по условиям работы в узлах вместо примененных подшипников клацали б, то допускается обработку вала и корпуса производить соответственно

2. В круглых скобках приведены посадки ограниченного применения.

3. В квадратных скобках приведены посадки для основных типов соединений.

4. Для подшипников Классов точности 5, 4 и 2 допускается производить об при условии обеспечения посадки колец и технических требований к посадочным точности подшипников.

Та блица 2

вал и в отверстие корпуса отклонений

отверстия корпуса

сов точности 5 и 4 могут быть использованы подшипники классов точности О по 6-му и 7-му квалитетам.

работку вала и отверстия корпуса соответственно по б-му и 5-му квалитетам местам, установленным настоящим стандартам, для соответствующих классов

Примеры обозначений - посадок подшипников качения:

Подшипник класса точности 0 на вал с номинальным диаметром 50 мм, с симметричным расположением поля допуска j s 6 ГОСТ 25347-82 ;

Посадка-05OLO/j s 6 (или 050 L0-j s 6, или 050-).

То же в отверстие корпуса с номинальным диаметром 90 мм, с полем допуска Н7:

Посадка-09ОН7/ГО (или 09ОН7-10, или 090 -).

Обозначения посадок подшипников на вал и в корпус соответствуют указанным на черт. 4 и 5.

Допускается на сборочных чертежах подшипниковых узлов указывать размер, поле допуска или предельные отклонения на диаметр, сопряженный с подшипником детали, как показано на черт. 6 и 7.

1.7. Значения предельных отклонений диаметров посадочных поверхностей подшипников, валов и отверстий корпусов, а также натяги (+) и зазоры (-) для основных типов соединений указаны в обязательном приложении 3. 2. ШЕРОХОВАТОСТЬ, ОТКЛОНЕНИЯ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОСАДОЧНЫХ И ОПОРНЫХ ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ 2.1. Параметры шероховатости Ra и Rz посадочных поверхностей под подшипники на валах и в корпусах из стали, а также опорных торцов заплечиков для подшипников классов точности 0, 6, 5, 4, 2 не должны превышать значений, указанных в табл. 3. Таблица 3 Посадочные поверхности Классы точности подшипников по ГОСТ 520-71 Параметр шероховатости, мкм, не более, для номинальных диаметров подшипников св 80 до 500 мм св 500 до 2500 мм Отверстий корпу- Опорных торцов заплечиков валов и корпусов Примечания: 1. Параметр шероховатости Ra посадочных поверхностей валов для полтинников на закрепительных или стяжных втулках не должен превышать 2,5 ыкм. 2. Допускается значение параметра шероховатости посадочных поверхностей и опорных торцов заплечиков в чугунных корпусах принимать не более 2,5 мкм для диаметров сопряжений до 80 мм и Rz не более 20 мкм, - для диаметров свыше 80 мм при установке подшипников классов точности 0 и б и условии обеспечения заданного ресурса работы подшипникового узла. 3. Допускается значение параметра шероховатости Ra посадочных мест л опорных торцов заплечиков на валах и в корпусах, выполненных из стали, для малонагруженных подшипниковлсласса точности 0, принимать не более 2,5 мкм, для диаметров сопряжений до 80 мм и Rz не более 60 мкм - для диаметров белее 80 мм. Издание официальное Перепечатка воспрещена (6) Издательство стандартов, 1985 © Издательство стандартов, 1994 Переиздание (март 1994 г.) с Изменением № 1, утвержденным в августе 1988 г. (МУС 12-88)