Проектом предусмотрено использование башенного крана для перемещения строительных материалов (плит перекрытия, перемычек, поддонов с кирпичом, ящиков с раствором и т.д.) к месту монтажа.
Подбор крана производится по трём основным параметрам: грузоподъёмность, вылету и высоте подъёма.
Машинисту крана должен быть обеспечен обзор всей рабочей зоны. Зона работы башенного крана должна охватывать на высоте, ширине и длине строящееся здание, а также площадку для складирования монтируемых элементов и дорогу, по которой подвозятся грузы.
При выборе крана для производства строительно-монтажных работ необходимо следить за тем, чтобы вес поднимаемого груза с учётом грузозахватных приспособлений и тары не превышал доступную (паспортную) грузоподъёмность крана. Для этого необходимо учитывать максимальный вес монтируемых изделий и необходимость их подачи краном для монтажа в наиболее отдалённое проектное положение с учётом допустимой грузоподъёмности крана на данном вылете стрелы.
Рис. 2.1. Привязка башенного крана к зданию.
2.1. Определение грузоподъемности башенного крана:
Q ≥ P гр. + Р гр.пр.
где: P гр. – масса поднимаемого груза, т;
Р гр.пр. – масса грузозахватного приспособления, т;
Исходя из условий, что высота 10-ти этажного здания (ho) равна 32,4 м, ширина 14,6 м в осях; самая тяжёлая деталь (конструкция) массой 3,55т (плита перекрытия):
Q ≥ 3,55 + 0,15
2.2. Определение требуемой высоты подъема:
h п. = [(h 3 ± n) + h гр. + h гр.пр. + 2 ,3 ], м
где: h 3 – высота здания (сооружения) от нулевой отметки здания с учетом отметок установки (стоянки) кранов до верхней отметки здания (сооружения) (верхнего монтажного горизонта), м;
h гр. – максимальная высота перемещаемого груза (в положении, при котором производится его перемещение), м;
h гр.пр. – высота грузозахватного приспособления в рабочем положении, м;
2 ,3 – запаса высоты из условий безопасного производства работ на верхней отметке здания;
n – разность отметок стоянки кранов и нулевой отметки здания (сооружения).
H п. = [(34,2 ± 0) + 0,22 + 5,0 + 2 ,3 ] = 41,72 м
2.3. Определение требуемого вылета стрелы крана:
l стр. = а/2+b+с
где: а - ширина кранового пути;
b – расстояние от кранового пути до проекции наиболее выступающей части стены, м;
с – расстояние от центра тяжести наиболее удаленного от крана элемента до выступающей части стены со стороны крана, м.
l стр. = 6/2 + 2 + 14,5 = 19,5 м
По справочной литературе подбираем подходящий монтажный кран. В нашем случае по рассчитанным параметрам целесообразно применять кран КБ 160.2
Грузоподъемность, т 5-8
Вылет, м 13-25
Максимальный грузовой момент, кНм 1600
Высота подъема, м 41-55
Колея, м 6
2.4. Поперечная привязка подкрановых путей башенных кранов с поворотной платформой.
Поперечная привязка подкрановых путей башенных кранов это привязка крана производится из необходимости соблюдения безопасного расстояния между краном и другими объектами на строительной площадке.
Рис. 2.2. Поперечная привязка подкрановых путей башенных кранов
1- строящееся здание; 2- инвентарное ограждение; 3- зона склада за пределами зоны монтажа; 4- водоотводная канава.
Для кранов с поворотной платформой минимальное расстояние В (м) от оси подкрановых путей или оси передвижения крана до наружной грани сооружения определяется из выражения:
В = R max . + l без.
В = R max . + l без. = 3,8 + 1 = 4,8 (м)
где: R max . – максимальный радиус поворота платформы крана (задний габарит крана), м;
l без. – минимально допустимое расстояние от выступающей части крана до габарита объекта = 1 м.
2.5. Продольная привязка подкрановых путей башенных кранов.
Продольная привязка башенных кранов производится для определения необходимой длины подкрановых путей, с учётом обеспечения доставки наиболее тяжёлых и наиболее удаленных грузов во всём запланированные зоны объекта, а также для обеспечения безопасности работы при использовании крана с учётом необходимой длины тормозного пути и устройства тупиковых упоров.
Задача продольной привязки башенного крана решается графическим способом путём последовательного выполнения следующих операций:
1. В определённом масштабе вычерчивается внешний габарит строящегося объекта;
2. В этом масштабе на чертеже наносится ось движения крана, расстояние которой от габарита объекта (В) было определенно путём поперечной привязки крана;
3. Из крайних точек габарита здания, со стороны противоположной местоположению башенного крана радиусом, равным величине максимального вылета стрелы крана с учётом массы тяжелого груза, делают засечки на оси движения крана. Крайние засечки на оси движения крана определяют положение центра базы крана в его крайних стоянках.
Рис. 2.3. Продольная привязка подкрановых путей башенных кранов.
2.6. Определение длины подкрановых путей.
С учётом полученных положений центра базы крана в его крайних стоянках определяется необходимая длина подкрановых путей по формуле:
L пп = L кр + Б кр + 2L тор + 2L туп
где: L кр – расстояние между крайними стоянками крана, м;
Б кр – величина базы крана;
L тор – величина тормозного пути крана, принимается 1,5 м;
L туп – расстояние от конца рельса до тупикового стопорного устройства, принимается 0,5 м.
L пп = L кр + Б кр + 2L тор + 2L туп = 37,3+6+2·1,5+2·0,5 = 47,3
Длина подкрановых путей L пп корректируется в сторону увеличения с учетом кратности длины полузвена (6,25 м). Минимально допустимая длина подкрановых путей составляет два звена – 25 м.
Таким образом, принятая длина подкрановых путей
L пп = 6,25 п зв ≥ 25 м,
где 6,25 – длина полузвена подкранового пути, м; п зв – количество полузвеньев.
Рис. 2.4. Подробная продольная привязка подкрановых путей башенных кранов.
2.7. Определение опасных зон крана.
Опасные зоны – зоны, в пределах которых постоянно действуют или потенциально могут действовать опасные производственные факторы (места, над которыми происходит перемещение грузов грузоподъёмными кранами).
Монтажная зона – пространство, где возможно падение груза при установке и закреплении элементов.
Монтажную зону определяют по наружным контурам здания исходя из его высоты.
В этой зоне располагают только монтажные механизмы.
Устройство и схемы подкрановых путей
Перед устройством полотна подкрановых путей рекомендуется закончить все земляные работы и сделать вводы водопровода, канализации, газа и других коммуникаций. Необходимо спланировать площадку, обеспечив отвод ливневых вод.
При засыпке пазух необходимо внимательно следить за тем, чтобы в них не было снега и льда, а грунт для засыпки использовался только талый; в дальнейшем его нужно хорошо утрамбовать, чтобы избежать просадок пути и падения крана.
Для устройства оснований кранов с грузовым моментом до 80 тм достаточно устройства грунтового основания, выравненного песчаной подстилкой. Песчаная подсыпка дешевле щебеночной в 7-8 раз и обеспечивает нормальные условия работы крана на срок до года. На кранах с грузовым моментом свыше 80 тм в качестве балласта рекомендуется применять щебень крупностью 25-70 мм.
Шпалы, в зависимости от типа крана, укладываются на балластный слой на расстоянии 25-45 см друг от друга. Шпалы должны быть сосновые, ошкуренные и антисептированные. В настоящее время широкое распространение получают железобетонные шпалы. При раскладке шпал следует пользоваться специальными клещами или тросовыми петлями.
Расстояние между осями рельс должно быть равно ширине колеи крана с максимально возможным допуском -f-5 мм. Рельсы должны быть уложены параллельно оси подкранового пути. К шпалам следует пришить одну нитку рельсов, а затем по шаблону вторую. Непараллельность рельс вызывает перегрузку механизма передвижения крана и чрезмерный износ ходовых колес.
При укладке рельсов не следует допускать образования «змейки» (расположение рельсов не по одной прямой). В противном случае при движении возможна качка крана. Костыли следует забивать так, чтобы они прижимали рельсы, а не только удерживали их от поперечных перемещений. Чтобы предотвратить воможность расколки шпал, не следует располагать костыли на одной прямой.
Стыковать рельсы следует посредством накладок, которые притягиваются к рельсам болтами. Накладки должны соответствовать типам рельсов. Стык должен, как и в железнодорожных путях, располагаться м^ежду шпалами, сближенными до 15-20 см.
Горизонтальность пути необходимо проверять уровнем или нивелиром. После окончания работ по устройству пути его необходимо обкатать. Для этого по пути несколько раз перемещают башенный кран в обе стороны. После обкатки выверяют и подбивают просевшие шпалы. По условиям техническим и техники безопасности допустимый продольный и поперечный уклоны пути не должны превышать 0,005. На концах пути следует устанавливать упоры для выключения ограничителей передвижения, чтобы кран остановился не ближе, чем на 1 м от тупика.
Схемы устройства подкрановых путей для различных типов кранов приведены на рис. 87. Техническая характеристика их приведена в табл. 20.
Количество потребных материалов и изделий, применяемых для сооружения одного звена подкранового пути (длина 12,5 м), приведено в табл. 21.
Нормы времени и расценки на устройство и разборку одного звена покра-нового пути и рекомендуемый состав звена рабочих приведены в табл. 22 и 23.
Новые решения подкрановых путей
Рис. 87. Схемы устройства подкрановых путей для башенных кранов: а-с грузовым моментом до 60 тонна-метров; б-с грузовым моментом до 100 тонна-метров; в-для тяжелых монтажных и козловых кранов.
Устройство подкрановых рельсовых путей для башенных кранов требует значительного времени и средств. Подкрановые пути составляют около 25% стоимости машино-смены башенного крана на объекте.
Существующие конструкции подкрановых путей на деревянных шпалах не только требуют больших затрат времени и ручного труда, расхода материалов, используемых обычно однократно, но и не обеспечивают необходимой точности укладки и нормальной работы отдельных узлов, а также устойчивости крана в процессе работы.
Отдельными строительными и проектными организациями с целью устранения этих недостатков существующих подкрановых путей разработаны конструкции инвентарных железобетонных подкрановых путей, обеспечивающих срок службы их от 30 до 40 лет.
Таблица 20
Характеристика подкрановых путей башенных кранов
Инвентарные железобетонные пути. Одно звено таких путей состоит из двух железобетонных шпалолежней длиной по 9,25 м каждый, которые укладываются параллельно по ширине пути башенного крана.
Рис. 88. Конструкция шпалолежня (предложение инж. Шептицкого Б. А.)
Конструкция шпалолежня (рис. 88) представляет собой монолитную балку с поперечными балочками длиной по 1,3 м каждая.
На верхней плоскости продольной балки к забетонированным в ней закладным деталям электросваркой крепится стальная полоса 70X40 мм, которая заменяет рельс.
Материалы и изделия, применяемые для сооружения одного звена подкранового пути (длина 12,5 м).
Таблица 21
Примечание. Для крана С-391 рельс узкой колеи Р-15-18 ГОСТ 6368-52 накладки и костыли применяются в соответствии с требованием железной дороги узкой колеи.
Таблица 22
Нормы времени и расценки на устройство одного звена подкранового пути длиной 12,5 м
Таблица 23
Нормы времени и расценки на разборку одного звена подкрановых путей длиной 12,5 м
Для кранов с шириной колеи 3,8, 4,0, 4,5 и 5,0 м нормы времени и расценки приняты Главмосстроем. Ю. Н. Быкова «Скоростная перебазировка
башенных кранов», Госстройиздат, М.. 1958.
По остальным кранам нормы времени и расценки определены интерполяцией.
Шпалолежни по ширине крепятся между собой трубчатыми стяжками. Каждая стяжка имеет болт с двухсторонней резьбой для регулирования ширины колеи.
По длине шпалолежневые звенья стыкуются болтами.
Вес одного шпалолежня составляет 3480 кг.
Перед укладкой шпалолеж-ней основание, на котором они должны быть расположены, необходимо тщательно укатать или утрамбовать.
Шпалолежни погружают на автомашину и укладывают автокраном при помощи траверсы.
Применение инвентарных подкрановых путей в условиях поточного метода жилищного строительства в значительной степени сократит время на разборку, перевозку и устройство подкрановых путей.
Основанием подкрановых путей является напряженно-армированный железобетонный блок.
Блок (рис. 89) представляет собой железобетонные шпалы, соединенные между собой монолитно-краевыми элементами. Краевые элементы подвергаются предварительному напряжению, что обеспечивает трещиностойкость конструкций.
Рис. 89. Конструкция блока подкранового пути (Главленинградстроя).
Блок изготовляется длиной 12,5 и шириной 1,2 м и имеет прямоугольные сквозные окна размером 0,25×0,8 м. При наличии окон можно устанавливать реечные или автомобильные домкраты во время рихтовки или под-штопки путей. Окна одновременно уменьшают вес блока.
Блок вместе с рельсом весит 4,3 г и является достаточно транспортабельным и удобомонтируемым.
Блоки изготовляются в двух вариантах.
Рис. 90. Схема инвентарного подкранового пути:
1-продольная рама; 2-поперечная балка.
По первому варианту рельсы крепятся к блоку специальными лапками и болтами диаметром 20 мм, поэтому смену болтов можно производить сверху, не подкапывая блок и не разбирая рельсовый путь. Рельсы опираются на шпалы посредством металлических закладных крепленых деталей. Крепление предусматривает применение рельсов типа Р-43, Р-50, при этом меняются только размеры прижимных лапок. По второму варианту крепление рельса к блоку жесткое и осуществляется анкерными «усами» из полосовой стали, приваренными к основанию рельса специальными электродами.
Анкерные «усы» заделываются в бетон во время бетонирования блока. Такая конструкция может работать, как единое целое, - железобетонный блок и рельс.
Блоки запроектированы для укладки на песчаный или щебеночный балласт. Хорошая посадка инвентарного блока на балласт затрудняет боковой угон верхнего строения пути. Возникает возможность уменьшить размеры балластного слоя. Увеличенная сопротивляемость сдвигу в поперечном направлении устраняет необходимость применения связей. В случае тяжелого режима работы крана и на слабом основании поперечная связь может быть легко осуществлена.
Нижняя постель блока должна быть шероховатой.
Шероховатость создается засыпкой поверхности незатвердевшего бетона слоем щебня крупностю не выше 10 мм.
Схема инвентарного подкранового пути приведена на рис. 90.
К атегория: - Выбор кранов
Рельсовый путь мостового крана состоит из основных и вспомогательных элементов.
Основными элементами пути являются рельсы и подкрановые балки.
К вспомогательным элементам относятся подрельсовая постель, детали крепления рельсов к подкрановым балкам и балок к колоннам (перекрытиям) строительной конструкции, а также концевые упоры и отклоняющие линейки.
Для крановых путей мостовых однобалочных кранов с малой рабочей нагрузкой применяют железнодорожные рельсы типа Р18, Р24. Двухбалочные мостовые краны грузоподъемностью 10- 30 тн легкого и среднего режимов работы эксплуатируют на путях, выполненных из рельсов типа Р38, при грузоподъемности 10тн - типа Р43 и т.д. Следует отметить, что рельсы типа Р43 выпускают специально для промышленного транспорта. Для кранов большей грузоподъемности заводы выпускают железнодорожные рельсы типа Р50 и Р65 (рис. 8, а).
В настоящее время отечественная промышленность выпускает стальные крановые рельсы специального профиля типа КР, соответствующие условиям эксплуатации мостовых, козловых и консольных кранов (рис. 8, б).
Специальные крановые рельсы типа КР имеют более широкую подошву, благодаря чему нагрузка от ходовых колес крана распространяется по верхнему поясу подкрановой балки более равномерно. В отдельных случаях в качестве рельсов с плоскими головками применяют сталь горячекатаную квадратную (рис. 8, в).
Рис. 8. Профили рельсов опорных крановых путей:
а - железнодорожные типа Р,
б - крановые типа КР,
в - сталь квадратного профиля
В зависимости от грузоподъемности крана выбирают тип опорного рельса.
Рельсы крановых путей и грузовых тележек крепят таким образом, чтобы исключить боковое и продольное их смещение при передвижении и работе грузоподъемной машины. Крановые рельсы опорного пути крепят к подкрановым балкам строительной конструкции (цеха, эстакады), которые в зависимости от нагрузок, режима работы крана и типа строительной конструкции изготовляют из профильного сортового стального проката, сварными из листового металла или из сборного железобетона. Рельсы грузовых крановых тележек крепят непосредственно к металлоконструкции моста крана.
Рис. 9. Крепления рельсов к подкрановым балкам:
а - приваренными скобами,
б - прижимными накладками,
в - пружинными планками,
г - крюками с регулируемыми гайками,
д - пружинными скобами;
1 - рельс, 2 - скоба, 3 - накладка, 4 - болт с гайкой,
5 - пружинная планка, 6 - крюк, 7 - гайка, 8 - пружинная скоба,
9 - шпилька с гайкой, 10 - резиновая прокладка
Существуют различные способы крепления рельсов к подкрановым балкам (рис. 9). Предпочтение получили сборно-разборные крепления, обеспечивающие возможность выполнения горизонтальной рихтовки пути и простого ремонта с заменой выбракованных участков рельса. Чтобы регулировать крепления при рихтовке пути, в прижимных планках выполняют овальные отверстия либо сверлят последние по месту. Для мостовых кранов с ручным приводом механизмов и кранов грузоподъемностью до 30 тн при легком режиме работы Правила допускают крепить рельсы к подкрановым балкам сваркой.
В качестве подвесных крановых путей мостовых кранов применяют специальные рельсы, прикрепляемые снизу к элементам перекрытий строительных конструкций (фермы, стропильные балки) с помощью подвесок или монтажных столиков. В качестве монорельсов для передвижных талей и тельферов применяют специальные двухголовые, тавровые или рельсы типа Р5. Для подвесных кран-балок грузоподъемностью до 1-2 т при величине пролета менее 6 м в качестве опорных рельсов применяют двутавровые балки № 12-30 (ГОСТ 8239-72) из горячекатаной стали марки ВСт3пс. Для машин большей грузоподъемности (до 5 т) применяют двутавровые балки специального сечения № 24 М-45 М (ГОСТ 19425-74).
Крепление подвесных крановых путей выполняют с помощью подвесок, привариваемых к узлам металлоконструкции стальных ферм перекрытия.
Для остановки грузоподъёмных кранов на рельсовом ходу, с целью исключения аварийной ситуации, связанной с его сходом с рельсового пути (по причине отказа концевого выключателя) на его концах устанавливаются механические предохранительные устройства. Эти устройства – тупиковые упоры . Они применяются на рельсовых путях башенных, козловых, портальных и мостовых кранов. Исключение составляют рельсовые железнодорожные пути, по которым перемещаются подвижной состав, и они имеют выход на пути общего пользования либо на пути промышленных предприятий.
Типы упоров и буферов:
· Ударные (остановка крана происходит за счет поглощения кинетической энергии резиной, пружиной, пневмогидроцилиндрами, либо деревянными элементами, установленными на тупиковых упорах и буферных элементах кранов),
· Безударные (остановка за счет поглощения энергии путем преодоления накатной горки тупикового упора),
· Комбинированного типа.
Тупиковые упоры устанавливаются в точном соответствии с проектом кранового пути либо руководством по эксплуатации крана. Перед установкой их испытывает предприятие-изготовитель. В паспорте комплекта тупиковых упоров должна быть соответствующая отметка. После установки потребитель проверяет целостность и комплектность изделий, правильность установки, а также проводится проверка их работоспособности. Эти результаты заносятся в акты сдачи кранового рельсового пути в эксплуатацию.
Подкрановые пути под кран нужны для того, чтобы грузоподъемные краны могли передвигаться по промышленной или строительной площадке. От того, насколько правильно проложены рельсы, зависит срок службы, а также безаварийная работа крана.
Типы
Все пути для кранов можно разделить на следующие группы:
- надземные;
- наземные.
Надземные необходимы для эксплуатации мостовых кранов, перемещения кран-балок и других грузоподъемных конструкций спецназначения, которые эксплуатируются на внешних эстакадах или в цехах промышленных предприятий. Для монтажа таких путей используются подкрановые балки, их производят из железобетона или стали. В процессе строительства их прикрепляют к консолям несущих опор.
Пути надземного вида можно разделить на следующие разновидности:
- подвесные;
- опорные.
К первым кран подвешивают, а во втором случае он на них опирается. Если предприятие только начинает свою работу, то в новых цехах оно может устанавливать конструкции любого типа. Но при реконструкции старых зданий нужно учитывать, что не все они могут выдержать нагрузку, которую будут оказывать на них подвесные системы. В этом случае нужно разработать проект, сделать расчеты.
Предприятие может выбрать устройство наземных путей. Их прокладывают как по улице, так и внутри помещений. Они предназначены для передвижения козловых кранов, консольных грузоподъемных механизмов и полукозловых устройств. Такие пути предназначены и для перемещения напольных тележек.
К строительству предъявляются жесткие требования.
Если организация приобрела кран небольшой грузоподъемности, под него достаточно сделать шпально-балластное основание. Например, так делают пути под легкий козловой кран. Для перемещения тяжелой грузоподъемной техники, например мостового устройства, под пути делают фундамент. Затем на него укладывают железобетонную основу, используют при монтаже балки.
Устройство
Бесперебойная работа крана зависит от того, насколько правильно было выполнено устройство подкрановых путей. Полотно, по которому будут проложены рельсы, можно укладывать только после завершения земляных работ на строительной площадке.
Если необходимо сделать пути под открытым небом, сначала нужно проложить водопровод, провести канализацию, закончить подключение к газовой магистрали. Необходимо обратить внимание на то, что от площадки, по которой будут проходить рельсы, должны быть отведены ливневые воды.
После этого следует обратиться в организацию, сотрудники которой подготовят проект. Специалистами должна быть рассчитана длина подкрановых путей и их ширина. Затем можно приступать к его реализации.
На каждом этапе строительства следует жестко контролировать качество работы. Например, если строительство происходит в зимний период, в пазухах должен оставаться лед или снег. Необходимо следить за тем, чтобы был использован только талый грунт. Его, как и слой гравия, который используется для формирования насыпи, необходимо хорошо утрамбовать. Это позволит в дальнейшем избежать промоин, трещин и просадок. Необходимо помнить, что такие дефекты могут привести к падению крана.
Основание под кран грузоподъемностью до 80 тонн должно быть прочным. Под него можно насыпать грунтовую подушку, сверху сделать насыпь из песка. Она дешевле щебеночной, но срок ее эксплуатации не превышает 1 года.
Предприятия часто используют в производстве краны, грузоподъемность которых превышает 80 тонн. Пути под них сооружают в соответствии со следующими требованиями:
- Балласт делают из щебня, размер фракций которого составляет 2-7 см.
- Шпалы укладывают на балластный слой. Расстояние между ними должно составлять 25-45 см.
Для изготовления шпал используются сосна. Это прочный материал, но все изделия должны быть дополнительно обработаны. Их ошкуривают и покрывают антисептиком. Под краны большой грузоподъемности укладывают не деревянные шпалы, а железобетонные. Для того чтобы уложить на подушку, их берут клещами или передвигают тросовыми петлями.
Укладывая рельсы, нужно следить за расстоянием между ними. Оно должно быть одинаковым. Разрешен допуск в одну или в другую сторону, но не более 5 мм. Направляющие укладывают таким образом, чтобы они проходили параллельно центральной оси путей. Сначала к шпалам пришивают первую нитку рельсов, после этого переходят ко второй. Монтаж осуществляется по шаблонам.
Необходимо следить за тем, чтобы рельсы были уложены строго параллельно друг другу, ведь отклонения вызовут перегрузку механизма, который отвечает за движение крана. Ходовая будет изнашиваться быстрее, кран потребует ремонта. При сильном износе возможна авария, тогда грузоподъемный механизм может полностью выйти из строя.
Выполняя монтаж, необходимо следить за тем, чтобы рельсы не изгибались «змейкой». Такое расположение приводит к возникновению качки при движении крана. Забивая костыли, нужно обращать внимание на то, чтобы они не только удерживали рельсы на месте, но и прижимали их к основанию.
При большой нагрузке и поперечном перемещении шпалы могут расколоться. Чтобы этого не произошло, не следует забивать костыли на одной прямой. Для стыковки рельсов используют накладки, их притягивают болтами.
При монтаже путей нужно обращать внимание на горизонтальность, ее проверяют нивелиром. Если его нет, прибор можно заменить уровнем. Когда работы будут закончены, пути необходимо обкатать. Это делают путем перемещения башенных кранов, их прокатывают туда-сюда по путям. После завершения обкатки просевшие шпалы подбивают.
После завершения работ на концах путей устанавливают упоры. Они нужны для того, чтобы ограничить передвижение крана. При движении он должен останавливаться не ближе 1 метра от тупика.
Монтаж
Если необходимо выполнить монтаж подкрановых путей под открытым небом, следует начать с обращения в организацию, которая имеет лицензию, выданную Ростехнадзором. Перейдя на портал федеральной службы, можно проверить, имеет ли фирма разрешение.
Сначала специалистами разрабатывается схема монтажа, после этого приступают к работам на площадке. С нее снимают плодородный слой земли, доходя до слоя глины. После этого делают водоотвод, отсыпают подушку. Сверху насыпают слой щебня. Технология монтажа должна строго соблюдаться, тогда пути под кран прослужат долго.
Важно правильно выполнить расчет фундамента под кран. Выполняя работу, нужно ориентироваться на стандарт ГОСТ. При создании подвесных путей важно учесть размеры балки, на которой будет зафиксирован рельс. Они зависят от того, какие грузы нужно переносить. Чаще всего используются двутавровые балки из металла. Ширина их полки должна быть не менее 20 см, высота балок — от 60 см и более.
Разрабатывая проект, нужно ориентироваться на то, какие технические характеристики имеют грузоподъемные машины. Предприятия могут использовать узкоколейные рельсы, например Р-24, а также специзделия, предназначенные для перемещения крановых механизмов. Это модель железнодорожных рельс КР-70.
Если организация приобрела кран небольшой грузоподъемности, то рельсы можно сделать из металлопроката. Для этого используют изделия квадратного сечения 5×5 см или 6×6 см.
Следует правильно выполнять крепление крановых рельсов к подкрановым балам. Квадратные рельсы приваривают, фиксируя к подкрановой балке. Если приобретены рельсы Р-24, их тоже можно приварить, но для этого должны быть использованы крепежи. К-70 можно монтировать только при помощи болтовых соединений. Этот способ потребует больших финансовых затрат, но длительный срок службы путей беспечен.
Занимаясь монтажными работами, необходимо ориентироваться на ГОСТ 4121-96. Следует учитывать нормативы Р 53866-2010. В этих документах перечислены основные требования, которые предъявляют к рельсам.
Обслуживание
После нескольких лет эксплуатации характеристики путей могут отклониться от нормы. Необходимо учитывать, что дефекты оказывают влияние на работоспособность крана, ведь они усиливают износ элементов. В результате возникает вероятность аварии.
Для того чтобы предупредить негативное развитие ситуации, выполняют техническое обслуживание. Специалисты проверяют качество болтовых соединений, особое внимание уделяется состоянию тупиковых упоров. В ходе работ проверяют болтовые соединения.
Осмотру подвергают рельсы. Их отклонение не должно превышать то, которое указано в документах по эксплуатации. После завершения осмотра специалисты включают рекомендации по обслуживанию в отчет.
Ремонт
Ремонтные работы выполняют при повреждении рельсов или их износе. Обнаружить неполадки можно, проведя комплексное обследование. При необходимости рабочими может быть сделана рихтовка подкрановых путей, ее осуществляют по высоте, а также по осям.
Специалисты меняют детали, которые подверглись большему износу, регулируют стыки. Если есть необходимость, проводится реставрация земляного полотна, осуществляется замена электрического оборудования, выполняется нивелировка подкрановых путей.
Если вышла из строя электрика, сотрудники организации, имеющей лицензию Ростехнадзора, сделают заземление подкрановых конструкций.
Комплекс работ может быть расширен, ведь после диагностики может оказаться, что рельсы не в допуске. В этом случае их необходимо заменить. Сначала разрабатывают новый проект, а затем начинается процедура, которая аналогична первичному монтажу. Неполадки поможет выявить съемка подкрановых путей.
Правильно сделанные рельсы прослужат не менее 25 лет, но в некоторых случаях возможен более ранний демонтаж из-за возникновения форс-мажорных ситуаций. Например, это может произойти при размыве насыпи из-за паводка. Рельсы могут быть деформированы в результате падения крана или груза. Ремонт подкрановых путей должны выполнять специалисты.
